Glaser

In vielen mittelalterlichen Glashütten arbeiteten freie Glasbläser. Die Leitung der Hütte oblag dem Hüttenmeister. Er war für die Produktion verantwortlich wie auch für den Bau der Ofenanlage, der Schmelzhäfen, für die Beschaffung der Rohstoffe und des Heizmaterials sowie für den Vertrieb. Er kam selbst aus dem Handwerk. Seine Mitarbeiter, die Glasmacher, unterschieden sich durch ihre Spezialisierung, so in den Frittmacher (Fritte ist ein Zwischenprodukt des Glases), in den Anfänger (der ein Hohlglas beginnt, also die gröbere Arbeit verrichtet), den Fertigmacher (der es beendet und das größte Geschick besitzt) und in besonders auf Flachglas spezialisierte Kräfte. Ihnen standen zahlreiche Hilfskräfte zur Seite. Je nach Fertigprodukt ist das Handwerkszeug zu differenzieren. Für Hohlglas und Flachglas gemeinsam ist die Pfeife (ein Blasrohr) sowie das Hefteisen (eine Stange). Um ein Gefäß herzustellen nahm der Glasmacher mit der Pfeife einen Klumpen zähflüssigen Glases aus dem Schmelzofen und gab dem Kölbel unter ständigen Drehen und Wiedererhitzen eine grobe Gestalt. Die gestalterische Feinarbeit erfolgte im Glasmacherstuhl, auf den er die Pfeife mit dem Glas auflegte und diese auf den Lehnen ständig hin- und herrollte. Aufgemacht wurde die Blase mit der Schere, danach mit einer Zange aufgetrieben. Um die Kuppa zu formen, musste das Werkstück umgeheftet werden. Dazu „klebte“ ein Helfer das Hefteisen mit einer Spur von Glas an die Unterseite und der Glasmacher sprengte die Pfeife mit einem Tropfen Wasser ab. Nach erneutem Erhitzen konnte er dann die Blase mit Schere und Zange öffnen und weiten. Natürlich konnte der Glasmacher seinem Gefäß auch Gestalt durch Blasen in eine Form geben.

Flachglas gewann der Glasmacher zum einen nach dem Mondglas- und zum anderen nach dem Streckglasverfahren. Beim ersteren wird eine große Kugel geblasen, die schüsselartig geöffnet und dann durch die Zentrifugalkräfte zu einer großen runden Scheibe gedreht wurde. Aus dieser Scheibe wurden Halb- und Viertelkreise (Monde) und auch Rauten geschnitten, die dann in den Handel gelangten. Nach dem Streckglasverfahren wurden riesige Zylinder im plastischen Zustand aufgescnitten und in Strecköfen mit speziellen Hölzern flachgebügelt. Da das Fensterglas weitgehend klar sein sollte, entfärbte man das grünliche Glas durch Zugabe von Braunstein in der Schmelze, seltener auch durch Arsen.

Die Butzenscheibe ist jedoch eine runde, aus einem kleinen Glaskölbel durch Öffnen und Formen entstandene Scheibe mit einem mittels der Zange umgelegten Rand. Zum Handwerkszeug eines Glasers zur Herstellung eines Butzenfensters gehörten u.a. Lötkolben, Kröseleisen und Bleihammer. Den Lötkolben benutzte er zur Verbindung der Bleiruten, mit dem Kröseleisen trennte er das erwärmte Glas und mit dem Hammer formte er das Blei. Ein Butzenfenster fertigte der Glaser, indem er die vielen Butzen in einem Holzrahmen aufbaute, sie dann auf der Werkplatte feststiftete, die Zwischenräume mit drei- oder vierseitigen Scheibchen ausfüllte und die Einzelscheiben mit Blei verlötete.