Entwicklung des Müller-Handwerks
Die technische Entwicklung der Müllerei ging vom Mörser und Reibstein zur Reibmühle, bei der auf der Bodenplatte mit Mulde mittels eines Reibsteins das Korn gerieben wurde. Dann folgten Handdrehmühlen, bei denen der runde Läuferstein auf einem Bodenstein mittels eines Griffes oder einer Handhabe gedreht wurde (Quern). Sie waren weit verbreitet und existierten in verschiedenen Ausprägungen, z.B. als Trogmühle oder als Kastenmühle. Später verbreiteten sich Handdrehmühlen mit Getriebe, d.h. sie wurden mit einer Kurbel angetrieben und die Kraft über ein Kamm- oder Laternenrad auf den Läuferstein übertragen. Handmühlen wurden bis ins 19. Jahrhundert benutzt. Durch Treträder oder Trettrommeln konnten Mühlen ebenso mit menschlicher Kraft angetrieben werden. Die Tiermühlen – oft Göpel genannt – wurden von Pferden, Eseln oder Ochsen angetrieben. Die Wassermühle verbreitete sich seit der römischen Antike schubweise. Als Sonderform der Wassermühle existierte die Schiffsmühle, die im Fluss verankert wurde und damit die Wasserkraft verbessert ausnutzen konnte. Bereits im 9. Jahrhundert für England belegt, verbreiteten sich seit dem 12. /13. Jahrhundert in Europa vermehrt auch die Windmühlen. Wichtigste europäische Form war die Bockwindmühlen, bei der das ganze Mühlengehäuse mitsamt den Mühlenflügeln in den Wind gedreht wurde. Später kam die Holländermühle auf, bei der nur das Dach mit den Flügeln in den Wind gedreht wurde. Abgesehen von der Antriebskraft blieb sich die Einrichtung des eigentlichen Mahlwerks im Wesentlichen gleich. Seit dem hohen Mittelalter kam das Mühlenregal mehr und mehr in die Hände des Landesherrn. Diese entschieden über Mühlenbauten an öffentlichen Flüssen, während an privaten Flüssen der Grundherr über die Einrichtung einer Mühle verfügen konnte. Auch als sich die Städte immer mehr Mühlenrechte verschaffen konnten, waren die Müller häufig noch vom Rat abhängig.
Tätigkeiten eines Müllers
Im Zusammenhang mit den Zunft- und Mühlenordnungen des 17. und 18. Jahrhunderts kam die Forderung nach einer dreijährigen Lehrzeit sowie der Gesellen- und Meisterprüfung auf. Da die Müllerei gleichermaßen ein städtisches und ländliches Gewerbe war, dürfte die Wanderschaft in der Regel kaum über die Herkunftsregion hinausgeführt haben. Zur Gesellenprüfung gehörten Kenntnisse in der Anfertigung von Getrieben, von Kamm- und Wasserrädern, das Schärfen der Mühlsteine und Einsetzen des Mühleisens. Der Meister sollte auch technische Zeichnungen fertigen können.
Die beiden wesentlichen Vorgänge der Mehlherstellung sind die Zerkleinerung des Korns und die Trennung der als Schrotgemenge anfallenden ca. 80 % des inneren Mehlkerns von den ca. 20 % der äußeren Schale. Dem Reinigen und Mahlen folgt das Sieben, Sichten oder Beuteln.
Das Reinigen des Getreides wurde zuerst vom Bauern vorgenommen. Später wurden in den Mühlen selbst entsprechende Reinigungsgeräte aufgestellt. Das wichtigste war die Windfege, bei der man mit einer Handkurbel eine Welle mit kleinen hölzernen Windflügeln drehte. In den entstehenden Luftstrom wurde das Getreide eingegeben und so leichte Beimengungen und Staub fortgeweht und vom Getreide getrennt. Bisweilen wurde das Korn auch gewaschen und dann zum Trocknen in der Sonne ausgelegt. Bei bespelzten Getreidearten (Dinkel und Gerste) musste vor dem eigentlichen Mahlen noch ein Schäl- oder Spitzgang (auch Gerben, Rillen) vorgeschaltet werden, der das Korn von den Spelzen trennte. Entweder geschah dies im Mahlgang bei hochgestelltem Läuferstein oder einem eigenen Spitzgang.
Um eine optimale Trennung des Mehlkorns von der Schale zu erreichen, braucht das Getreide eine bestimmte Feuchtigkeit. Deshalb wurde das Getreide vor dem Vermahlen manchmal noch mit Wasser dicht benetzt und musste anschließend einige Stunden abstehen. Nach diesen vorbereitenden Arbeiten kam das Getreide dann in den Mahlgang. Der Mahlgang ist ein Arbeitsgerät und Hauptbestandteil der Getreidemühle. Die beiden Mühlsteine sind mit einem Mühlkasten (Zarge, Bütte) verkleidet. Der Bodenstein liegt fest, während der obere Stein – der Läufer – angetrieben wird. Er kann gehoben sowie gesenkt und damit der Abstand zwischen den beiden Steinen reguliert werden. Durch ein Loch in der Mitte des Läufers – das Steinauge – läuft das Getreide aus einem über dem Mühlkasten angebrachten Trichter (Rumpfzeug) ein. Sowohl Boden-, wie Läuferstein sind mit Furchen und Schärfen versehen. Diese vermahlen die Körner nicht nur, sondern sorgen auch für den Transport des Mahlguts während des Mahlvorganges. Auf den herkömmlichen Mahl- und Schrotgängen konnte nur Schrotmehl, jedoch kein Feinmehl hergestellt werden. Dazu musste man nach dem Mahlen noch Sieben, Beuteln oder Sichten.
Folgende Tätigkeiten prägten die alltägliche Arbeit des Müllers:
In der Mühle mussten die Kornsäcke entgegengenommen, gezählt und gewogen werden. Während des Mahlens musste immer wieder Korn aufgeschüttet und die Arbeitsgänge kontrolliert werden. Das durchgelaufene Mahlgut musste, falls kein Beutelwerk vorhanden war, gesiebt und je nach Vermahlungsgrad wieder aufgeschüttet werden. Dann folgte das Abfüllen und Abmessen, bevor dem Kunden das Mehl übergeben werden konnte. Ferner war die Mühle zu reinigen, Wellenlager waren zu schmieren, verschlissene Teile auszuwechseln und periodisch die Mahlsteine nachzuschärfen.
Werkzeuge eines Müllers
Quellen
- Autor: Günter Bayerl
- Brockhaus Konversationslexikon, F. A. Brockhaus in Leipzig, Berlin und Wien, 14. Auflage, 1894-1896, Bd. 16, S.1037
- Lexikon des alten Handwerks, C.H. Beck München
- Handwerkszeug und bäuerliches Arbeitsgerät in Franken, Verlagsdruckerei Schmidt, Neustadt a.d. Aisch